Con el objetivo de mejorar los procesos de producción y minimizar al máximo los residuos, la producción ajustada, o manufactura esbelta , es una metodología ampliamente adoptada por las empresas. Los beneficios de su aplicación son especialmente visibles en la industria.
En este artículo cubriremos todos los aspectos de la producción lean, sus principales aplicaciones y las herramientas utilizadas.
Al finalizar esta lectura, verá que empresas de todos los tamaños pueden estructurar e implementar estratégicamente mejoras en sus procesos para generar rentabilidad financiera y eficiencia operativa. Siga leyendo.
En este artículo hablaremos de:
- ¿Qué es la producción lean?
- Principios de manufactura esbelta
- Los 7 tipos de desperdicio en Lean
- Herramientas para la producción lean
- Beneficios de la implementación
- ¿Cómo implementar la producción lean?
- Conclusión
Aquí os dejamos un resumen en audio de la lectura de hoy:
¿Qué es la producción ajustada?
La producción eficiente es un método sistemático de gestión y mejora, también llamado manufactura eficiente, centrado en optimizar las cadenas de producción. Sus principales objetivos son reducir los costos de producción, eliminar el desperdicio y aumentar la eficiencia.
La metodología lean surgió a mediados de la década de 1940 dentro del Sistema de Producción Toyota. En aquel entonces, el famoso fabricante japonés de vehículos buscaba nuevas maneras de aumentar la producción con menos recursos, dadas las limitaciones de espacio, materias primas y recursos financieros.
A medida que los resultados de la metodología se difundieron por todo el mundo, el lean manufacturing ganó estatus como referencia para las empresas que buscaban mejoras en la eficiencia operativa.
Aunque tiene su origen en el contexto industrial, la producción ajustada se puede aplicar a procesos en empresas tecnológicas, industrias de servicios, salud, logística y cualquier otro sector que busque reducir desperdicios y mejorar la calidad de la producción.
Principios de manufactura esbelta
Para lograr la excelencia, la fabricación ajustada se basa en cinco principios que guían cada paso de la producción hacia un objetivo macro.
A diferencia de los modelos de producción en masa, la producción ajustada prioriza la comprensión del volumen de demanda real de una empresa, evitando el desperdicio y creando elementos diferenciadores como:
1. Identificar el valor para el cliente
Al producir con un propósito más claro, la producción ajustada agrega valor para el cliente final, considerando las particularidades de la demanda. Esto también permite a la empresa mantener un control de calidad más estricto, aumentando la competitividad a través de la diferenciación.
2. Mapear el flujo de valor
El segundo principio de la producción ajustada es el mapeo del flujo de valor. Esto significa identificar todos los elementos en las etapas de producción que generan desperdicio, los cuales deben eliminarse.
Un ejemplo es mantener un inventario de materia prima que rara vez se utiliza y que podría sustituirse con mejoras de calidad.
3. Crear un flujo continuo
Este principio, estrechamente alineado con las metodologías ágiles, aboga por reducir todo aquello que interfiera con el flujo de producción. El resultado es una operación más centrada, con menos cuellos de botella y mayor facilidad para realizar ajustes cuando surgen problemas en el proceso.
4. Establecer la producción pull
También conocido como Just-in-Time, este principio aboga por la producción en función de la demanda. En otras palabras, se trata de adquirir únicamente el inventario necesario para la producción, eliminando el desperdicio y el gasto en materiales que no aportan valor real al producto final.
5. Buscar la mejora continua
El quinto principio se basa en la mejora continua, o práctica Kaizen . Más allá de los beneficios que obtiene la producción gracias a las revisiones de procesos, toda la empresa se beneficia de la adopción de prácticas de mejora constante. Esta práctica fomenta la innovación y la búsqueda de las mejores alternativas para cada segmento.
Los 7 desperdicios de Lean
Como mencionamos anteriormente, la producción eficiente se centra en eliminar el desperdicio en la cadena de producción. Para ello, se clasifica en siete grupos que identifican las áreas que impactan la asignación de recursos, el gasto innecesario y la baja productividad. A continuación, se presenta un resumen:
| 1. Sobreproducción | Esto involucra utilizando materias primas en exceso debido a la producción a gran escala. En períodos estacionales puede producirse un estancamiento del producto, dando lugar a inventarios no vendidos y pérdidas financieras. |
| 2. Esperando | Residuos causados por producción inactiva por falta de recursos (materias primas, energía, maquinaria) o por largos tiempos de revisión de procesos. |
| 3. transporte | El transporte inadecuado de materiales y recursos humanos dentro de la empresa genera desperdicios. Las rutas mal planificadas provocan retrasos, degradación y movimientos innecesarios. |
| 4. Procesamiento excesivo | Los procedimientos burocráticos, las aprobaciones redundantes y la repetición del trabajo contribuyen al desperdicio. Reelaborar el flujo para Eliminar pasos innecesarios garantiza procesos más fluidos. |
| 5. Inventario | A diferencia de sus competidores, Toyota invirtió en Stock en función de las necesidades de producción. El exceso de recursos genera desperdicio financiero, problemas de utilización del espacio y mano de obra calificada subutilizada. |
| 6. Movimiento | El movimiento innecesario de materiales o de empleados también contribuye al desperdicio. El movimiento excesivo conduce a Desgaste físico y emocional de los trabajadores, aumentando los riesgos y la degradación del material. |
| 7. Defectos | El exceso de producción genera defectos, que a su vez generan desperdicio. Producir más de lo necesario aumenta el riesgo de artículos defectuosos, ya que el control de calidad se ve comprometido. |
Herramientas para la producción ajustada
Para evitar estos excesos y abordarlos de forma conjunta, existen numerosas herramientas y metodologías disponibles para la producción ajustada.
Algunos se originaron junto con el sistema Toyota, mientras que otros se implementaron con el tiempo a medida que la metodología ganó popularidad en las industrias:
5S
El sistema 5S se centra en optimizar la productividad a partir de la revisión de lo que es crucial para los empleados y sus procesos.
Se basa en cinco principios: Seiri (clasificación), Seiton (organización), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización) y Shitsuke (disciplina).
Kaizen
Como se mencionó anteriormente, Kaizen es una práctica de mejora continua de procesos. Mediante ella, las empresas pueden optimizar sus procesos de producción de manera controlada y sostenible, centrándose en objetivos a largo plazo.
Kanban
El método Kanban es conocido por su uso en software digital, basado en tarjetas y tableros. Ayuda a organizar y gestionar el flujo de producción, reduciendo los cuellos de botella y facilitando la planificación de cada paso.
Poka-Yoke
La herramienta Poka-Yoke (pronunciada PO-ka YO-kay) tiene como objetivo prevenir errores. Centrada en la gestión de la calidad, anticipa posibles fallos antes de que se produzcan.
Se puede combinar con la detección y corrección de errores, pero está diseñado principalmente para evitar que dichos fallos ocurran en primer lugar.
Y en
El sistema Andon sirve como herramienta visual para supervisar el estado operativo de forma práctica. Puede indicar fallos en las etapas de producción mediante un color o un símbolo, lo que facilita la toma de decisiones para solucionar el problema.
Esta herramienta es útil en los paneles de control y se integra fácilmente con las tecnologías de control de producción.
Asignación de flujo de valor
El mapeo del flujo de valor (VSM, por sus siglas en inglés) optimiza los recursos de producción y reduce los costos.
Al mapear el flujo de valor, las empresas pueden alinear mejor la oferta y la demanda, reabastecer el inventario en función de la producción e intensificar la producción en momentos específicos.
Beneficios de la implementación
La producción ajustada y todas sus herramientas ofrecen numerosos beneficios para las empresas de diversos sectores, en particular para el sector industrial.
Hasta ahora, hemos hablado de optimizar y reducir los costos operativos, aumentar la productividad y mejorar la calidad del producto. Sin embargo, más allá de la satisfacción interna derivada de las ganancias productivas, también hay impactos en la satisfacción del cliente y la percepción de la marca.
¿Cómo implementar la producción Lean?
Como ocurre con la mayoría de los procesos de gestión y productividad, la implementación del sistema de producción eficiente requiere una buena planificación y compromiso del equipo.
Dado que los procesos dependen directamente de las actividades laborales de los empleados, su participación es fundamental para el éxito de la estrategia.
Evaluar los procesos actuales
En primer lugar, mapee todos los procesos internos. Esto se puede hacer mediante encuestas de satisfacción, monitoreo del sistema y otras herramientas mencionadas anteriormente.
A partir de este paso, la empresa puede identificar qué necesita mejorar y diseñar soluciones específicas dentro de la metodología de producción lean.
entrenar al equipo
Aumentar la productividad requiere mayor enfoque por parte de los profesionales involucrados. A menudo, la implementación de sistemas conlleva la necesidad de capacitación del equipo.
Invierta en planes de comunicación y acción que ayuden a los equipos a adoptar los nuevos métodos de manera eficaz.
Aplicar herramientas Lean
Cada herramienta Lean apunta a objetivos específicos y se puede combinar.
Por ejemplo, Kanban puede implementarse digitalmente o utilizarse para involucrar a los equipos en la oficina mediante un tablero visual interactivo. El objetivo es una comunicación clara y transparente para que todos comprendan la aplicación de estas técnicas.
Monitorear y realizar ajustes continuos
Siempre que se necesitan mejoras, se toman medidas para hacerlas viables.
Sin embargo, nada es permanente, y con la constante transformación de los mercados, especialmente en la industria, el monitoreo y revisión de los procesos se vuelve esencial para mantener a la empresa productiva, sustentable y alineada con las mejores prácticas para su etapa actual.
¿Necesitas refrescar la memoria? Aquí tienes un vídeo:
Conclusión
Al implementar los principios de la producción ajustada, las organizaciones experimentan mejoras en la eficiencia operativa, la calidad de los productos y servicios, la satisfacción del cliente y, en consecuencia, una ventaja competitiva.
Este enfoque permite a las empresas ser más ágiles y estar preparadas para afrontar los desafíos del mercado actual.
Puede ser aún más eficaz cuando se apoya en soluciones que ayudan a implementar y gestionar la producción eficiente. Soluciones como AEVO Innovate, una plataforma completa de gestión de la innovación, permite a las empresas implementar lean mientras estimulan la mejora continua y la innovación.
