Visant à améliorer les processus de production et à minimiser les déchets, la production au plus juste, ou Lean Manufacturing , est une méthodologie largement adoptée par les entreprises. Ses avantages sont particulièrement visibles dans l'industrie.
Dans cet article, nous aborderons tous les aspects de la production au plus juste, ses principales applications et les outils utilisés.
À la fin de cette lecture, vous constaterez que les entreprises de toutes tailles peuvent structurer et mettre en œuvre de manière stratégique des améliorations de leurs processus afin de générer des rendements financiers et une efficacité opérationnelle accrue. Poursuivez votre lecture.
Dans cet article :
- Qu'est-ce que la production au plus juste ?
- Principes de production au plus juste
- Les 7 types de gaspillage dans le Lean
- Outils pour la production allégée
- Avantages de la mise en œuvre
- Comment mettre en œuvre la production au plus juste ?
- Conclusion
Voici un résumé audio de la lecture d'aujourd'hui :
Qu'est-ce que la production au plus juste ?
La production au plus juste est une méthode de gestion et d'amélioration systématique, également appelée production au plus juste, axée sur l'optimisation des chaînes de production. Ses principaux objectifs sont de réduire les coûts de production, d'éliminer le gaspillage et d'accroître l'efficacité.
La méthode Lean a émergé au milieu des années 1940 au sein du système de production Toyota. À cette époque, le célèbre constructeur automobile japonais cherchait de nouvelles façons d'accroître sa production avec moins de ressources, compte tenu de l'espace, des matières premières et des ressources financières limités.
À mesure que les résultats de cette méthodologie se sont répandus dans le monde entier, la production au plus juste est devenue une référence pour les entreprises cherchant à améliorer leur efficacité opérationnelle.
Bien qu'elle soit née dans le contexte industriel, la production au plus juste peut être appliquée aux processus des entreprises technologiques, des industries de services, du secteur de la santé, de la logistique et de tout autre secteur visant à réduire le gaspillage et à améliorer la qualité de la production.
Principes de fabrication au plus juste
Pour atteindre l'excellence, la production au plus juste repose sur cinq principes qui guident chaque étape de la production vers un objectif macro.
Contrairement aux modèles de production de masse, la production au plus juste privilégie la compréhension du volume réel de la demande d'une entreprise, en évitant le gaspillage et en créant des éléments différenciateurs tels que :
1. Identifier la valeur pour le client
En produisant avec un objectif plus précis, la production au plus juste crée de la valeur pour le client final, en tenant compte des spécificités de la demande. Cela permet également à l'entreprise de maintenir un contrôle qualité plus rigoureux, renforçant ainsi sa compétitivité par la différenciation.
2. Cartographier la chaîne de valeur
Le deuxième principe de la production au plus juste est la cartographie de la chaîne de valeur. Il s'agit d'identifier tous les éléments des étapes de production qui génèrent du gaspillage et qui doivent être éliminés.
Par exemple, on peut citer le maintien de stocks de matières premières rarement utilisées, qui pourraient être remplacés par des améliorations de la qualité.
3. Créer un flux continu
Ce principe, étroitement lié aux méthodologies agiles, préconise de réduire tout ce qui perturbe le flux de production. Il en résulte une opération plus fluide, avec moins de goulots d'étranglement et une plus grande facilité d'ajustement en cas de problème.
4. Mettre en place une production à flux tiré
Également connu sous le nom de production à flux tendu, ce principe préconise une production en fonction de la demande. Autrement dit, il s'agit d'acquérir uniquement les stocks nécessaires à la production, en éliminant le gaspillage et les dépenses liées aux matières premières qui n'apportent pas de réelle valeur ajoutée au produit final.
5. Rechercher l'amélioration continue
Le cinquième principe repose sur l'amélioration continue, ou pratique Kaizen . Au-delà des bénéfices que la production retire des revues de processus, l'ensemble de l'entreprise profite de l'adoption de pratiques d'amélioration continue. Cette pratique encourage l'innovation et la recherche des meilleures solutions pour chaque segment.
Les 7 gaspillages du Lean
Comme nous l'avons mentionné précédemment, la production au plus juste vise à éliminer le gaspillage dans la chaîne de production. Pour ce faire, elle est divisée en sept groupes qui recensent les domaines ayant un impact sur l'allocation des ressources, les dépenses inutiles et la faible productivité. Voici un aperçu :
| 1. Surproduction | Cela implique utilisation excessive de matières premières due à une production à grande échelle. En période saisonnière, une stagnation des produits peut survenir, entraînant des invendus et des pertes financières. |
| 2. Attendre | Déchets causés par production oisive en raison d'un manque de ressources (matières premières, énergie, machines) ou de longs délais d'examen des processus. |
| 3. transport | Un transport inadéquat des matériaux et des ressources humaines au sein de l'entreprise génère des déchets. Des itinéraires mal planifiés entraînent des retards, une dégradation des services et des déplacements inutiles. |
| 4. Traitement excessif | Les procédures bureaucratiques, les approbations redondantes et les reprises contribuent au gaspillage. Il est nécessaire de repenser le flux de travail pour Éliminer les étapes inutiles garantit des processus plus fluides. |
| 5. Inventaire | Contrairement à ses concurrents, Toyota a investi dans Stockage en fonction des besoins de production. Les ressources excédentaires engendrent du gaspillage financier, des problèmes d'utilisation de l'espace et une sous-utilisation de la main-d'œuvre qualifiée. |
| 6. Mouvement | Les déplacements inutiles de matériel ou de personnel contribuent également au gaspillage. L'agitation excessive entraîne l'usure physique et émotionnelle des travailleurs, ce qui accroît les risques et la dégradation des matériaux. |
| 7. Défauts | La surproduction engendre des défauts, qui entraînent des déchets. Produire plus que nécessaire augmente le risque de produits défectueux, car le contrôle de la qualité est compromis. |
Outils pour la production allégée
Pour éviter ces excès et les traiter ensemble, de nombreux outils et méthodologies sont disponibles pour la production allégée.
Certaines sont apparues en même temps que le système Toyota, tandis que d'autres ont été mises en œuvre au fil du temps à mesure que la méthodologie gagnait en popularité dans différents secteurs :
5S
Le système 5S vise à optimiser la productivité en réexaminant ce qui est essentiel pour les employés et leurs processus.
Elle est basée sur cinq principes : Seiri (tri), Seiton (organisation), Seiso (propreté), Seiketsu (standardisation) et Shitsuke (discipline).
Kaizen
Comme mentionné précédemment, le Kaizen est une pratique d'amélioration continue des processus. Grâce à elle, les entreprises peuvent optimiser leurs processus de production de manière contrôlée et durable, tout en se concentrant sur des objectifs à long terme.
Kanban
La méthode Kanban est réputée pour son utilisation dans le développement de logiciels, où elle repose sur des cartes et des tableaux. Elle permet d'organiser et de gérer le flux de production en réduisant les goulots d'étranglement et en facilitant la planification de chaque étape.
Détrompeur
L' outil Poka-Yoke (prononcé PO-ka YO-kay) vise à prévenir les erreurs. Axé sur la gestion de la qualité, il anticipe les défaillances potentielles avant qu'elles ne surviennent.
Il peut être combiné à la détection et à la correction d'erreurs, mais il est principalement conçu pour empêcher que de telles défaillances ne se produisent.
Et sur
Andon est un outil visuel permettant de suivre concrètement l'état des opérations. Il peut signaler les défaillances lors des étapes de production par une couleur ou un symbole, facilitant ainsi la prise de décision pour résoudre le problème.
Cet outil est utile dans les tableaux de bord et s'intègre facilement aux technologies de contrôle de la production.
Cartographie des flux
La cartographie de la chaîne de valeur (VSM) optimise les ressources de production et réduit les coûts.
En cartographiant la chaîne de valeur, les entreprises peuvent mieux aligner l'offre et la demande, reconstituer leurs stocks en fonction de la production et intensifier la production à des moments précis.
Avantages de la mise en œuvre
La production au plus juste et tous ses outils offrent de nombreux avantages aux entreprises de divers secteurs, notamment le secteur industriel.
Jusqu'à présent, nous avons abordé l'optimisation et la réduction des coûts opérationnels, l'augmentation de la productivité et l'amélioration de la qualité des produits. Toutefois, au-delà de la satisfaction interne liée aux gains de productivité, il existe également des répercussions sur la satisfaction client et l'image de marque.
Comment mettre en œuvre la production au plus juste ?
Comme pour la plupart des processus de gestion et de productivité, la mise en œuvre du système de production allégée nécessite une bonne planification et l'engagement de l'équipe.
Étant donné que les processus dépendent directement des activités professionnelles des employés, leur implication est essentielle à la réussite de la stratégie.
Évaluer les processus actuels
Commencez par cartographier tous les processus internes. Cela peut se faire au moyen d'enquêtes de satisfaction, de la surveillance du système et d'autres outils mentionnés précédemment.
À partir de cette étape, l'entreprise peut identifier les points à améliorer et concevoir des solutions spécifiques dans le cadre de la méthodologie de production allégée.
Former l'équipe
L'augmentation de la productivité exige une plus grande implication des professionnels concernés. Souvent, la mise en place de systèmes nécessite une formation des équipes.
Investissez dans des plans de communication et d'action qui aident les équipes à adopter efficacement les nouvelles méthodes.
Appliquer les outils Lean
Chaque outil Lean cible des objectifs spécifiques et peut être combiné avec d'autres.
Par exemple, la méthode Kanban peut être mise en œuvre numériquement ou utilisée pour impliquer les équipes au bureau grâce à un tableau visuel interactif. L'objectif est une communication claire et transparente afin que chacun comprenne l'application de ces techniques.
Surveiller et effectuer des ajustements continus
Chaque fois que des améliorations sont nécessaires, des mesures sont prises pour les rendre possibles.
Cependant, rien n'est permanent, et avec la transformation constante des marchés, notamment dans ce secteur, le suivi et la révision des processus deviennent essentiels pour maintenir la productivité, la pérennité et l'adéquation de l'entreprise aux meilleures pratiques de son stade actuel.
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Conclusion
En mettant en œuvre les principes de la production au plus juste, les organisations constatent des gains en matière d'efficacité opérationnelle, de qualité des produits et des services, de satisfaction client et, par conséquent, d'avantage concurrentiel.
Cette approche permet aux entreprises de devenir plus agiles et mieux préparées à relever les défis du marché actuel.
Elle peut être encore plus performante lorsqu'elle est soutenue par des solutions qui facilitent la mise en œuvre et la gestion de la production au plus juste. Des solutions comme AEVO Innovate, une plateforme complète de gestion de l'innovation, permet aux entreprises de mettre en œuvre des méthodes allégées tout en stimulant l'amélioration continue et l'innovation.
